焦化企业作为煤炭深加工的关键环节，其烟气脱硫脱硝面临技术适配、成本控制、政策合规及系统稳定等多重挑战。结合行业实践与最新政策，现从以下四个维度展开深度分析：
一、技术适配性难点
1、烟气特性复杂，传统工艺“水土不服”
温度波动大：焦炉烟气温度在180-300℃波动，而传统SCR脱硝需330℃以上温度，导致催化剂活性不足，需额外加装热风炉，增加能耗与成本。
成分复杂：烟气含SO₂、NOx、焦油、粉尘及挥发性有机物（VOCs），易造成催化剂中毒、管道堵塞。例如，SO₂在180-230℃易转化为硫酸铵，腐蚀设备并降低脱硫效率。
排烟温度要求：为保证焦炉燃烧系统安全，烟囱排烟温度需≥150℃，限制了湿法脱硫后烟气降温空间，增加技术选择难度。
2、多污染物协同控制技术不成熟
焦化烟气需同步处理SO₂、NOx、粉尘及VOCs，但现有技术多聚焦单一污染物，协同处理效率低。例如，活性炭（焦）干法脱硫脱硝一体化技术虽可实现多污染物控制，但脱硝效率受烟气成分波动影响较大。
二、成本控制难点
1、投资与运行成本高企
技术路线选择：干法脱硫+低温SCR脱硝工艺投资成本约35-50元/吨焦，运行成本10-15元/吨焦；活性炭技术运行成本更高（12-15元/吨焦），且需处理高浓度SO₂副产物。
能耗与耗材消耗：湿法脱硫需大量水资源，且副产物石膏处理成本高；干法脱硫需定期更换脱硫剂，增加物料成本。
2、政策激励不足，企业负担重
与电力行业相比，焦化行业缺乏脱硫脱硝电价补贴，环保投入完全由企业承担。部分中小企业因资金链紧张，难以承担
超低排放改造费用。
三、排放标准合规性难点
1、标准趋严，改造周期紧
2025年《炼焦化学工业大气污染物排放标准》实施，要求颗粒物、SO₂、NOx排放量分别减少50%、40%、70%，现有企业需在2027年前完成改造，技术迭代压力巨大。重点区域（如京津冀）要求2025年底前完成60%产能改造，时间紧迫。
2、无组织排放管控难度大
焦化生产环节多（备煤、炼焦、熄焦等），无组织排放源分散，需全流程封闭管理。例如，煤场扬尘、焦炉装煤/推焦逸散需采用密闭输送、高效除尘设施，增加改造复杂度。
四、系统稳定性难点
1、设备腐蚀与催化剂失活
烟气中的SO₂、焦油及水分易导致设备腐蚀，尤其是湿法脱硫后的烟气冷凝水。催化剂中毒（如碱金属、重金属）或堵塞（粉尘覆盖）会显著降低脱硝效率，需频繁更换或再生，增加维护成本。
2、运行参数波动风险
焦炉生产负荷波动导致烟气流量、温度及成分变化，影响脱硫脱硝效率。例如，低温SCR催化剂对温度敏感，烟气温度波动可能使其失活。
解决方案与建议
1、加强源头控制
通过选用低硫煤、优化燃烧系统、废气循环，降低污染物生成量，减少末端治理压力。如采用干法脱硫+低温SCR脱硝一体化技术，利用小苏打干法脱硫（180℃活性窗口）与低温催化剂匹配，减少能耗与设备腐蚀，
2、智能化与精细化管理
一方面，部署在线监测系统，实时监控烟气参数，优化工艺运行；同时建立设备维护预警机制：延长催化剂及脱硫剂使用寿命，降低运行成本。
3、全流程管控
加强无组织排放源封闭管理，采用密闭输送、高效除尘设施，减少扬尘逸散；并建立全厂脱硫脱硝管控一体化平台，如九九云环境的脱硫脱硝管控一体化平台，利用大数据、人工智能等技术实现废气处理过程的精准调控，实现生产、治理、监测数据闭环管理，提升环境管理水平。
综上所述，焦化企业脱硫脱硝的难点在于废气成分复杂、污染物浓度波动大、工艺经济性差等方面，需通过工艺创新、材料升级和智能化管理实现高效治理，才能实现高效稳定的达标排放。
