面对日益紧迫的“双碳”目标，钢铁企业开发碳减排项目，已从“可选项”变为关乎未来生存的“必答题”。在实际操作中，企业可以遵循一条由易到难、分阶段推进的技术路线。
第一步：挖掘现有生产潜能
这是基础且最具成本效益的阶段，旨在最大化回收生产过程中的废弃资源。
全流程余热余能回收发电：这是目前应用最广、见效最快的技术方向。企业可以系统性地回收焦化、烧结、炼铁、炼钢等各个工序产生的余热、余压和煤气，将其转化为电能或热能自用。
焦化工序：采用干熄焦（CDQ）技术替代传统湿法熄焦，可回收约80%的红焦显热用于发电，同时实现节水、杜绝废气污染。
烧结工序：应用环冷机梯级余热回收等技术，对高、中、低温烟气进行“发电、供汽、回用”的梯级利用，可显著提升能效。
煤气资源：利用超临界煤气发电等先进技术，将低热值的高炉、转炉煤气高效转化为电能，发电效率可超过44%，是钢厂实现能源自给的重要一环。
余压回收：在高炉上配置煤气余压透平发电装置（TRT），可有效回收高压煤气的压力能。
推动全流程极致能效：通过对标找差距、技术改造和智能化能源管理，系统性降低各工序的能耗水平。有数据显示，极致能效工程在2024年为行业实现碳减排约2750万吨。
第二步：布局深度脱碳工艺
当能效提升潜力见顶，必须从源头上改变高碳的工艺路线。
发展短流程电炉炼钢：大幅提高废钢在原料结构中的比例，采用电炉进行冶炼。相较于传统高炉长流程，电炉短流程可省去烧结、焦化等高耗能环节，生产流程缩短40%，碳排放可降低80%以上。这高度依赖社会废钢资源的积蓄量。
探索氢冶金等颠覆性技术：这是实现近零碳排放的终极方向之一。用氢气作为还原剂替代煤炭，从源头避免二氧化碳的产生。国内已投产的百万吨级氢基竖炉项目，通过“氢基竖炉直接还原铁+电炉”的短流程，可实现降碳50%-80%。目前其大规模应用受限于绿氢的成本和供应。
第三步：部署末端治理与循环利用
对于难以避免的碳排放，捕集与利用是最终实现碳中和的“兜底”技术。
应用碳捕集、利用与封存（CCUS）技术：在碳排放集中点（如高炉、热风炉或石灰窑）安装捕集装置。目前钢铁行业在探索化学吸收法（如胺液）、物理吸附法以及钢渣矿化等多种技术路径。国内已有万吨级示范项目成功运行，捕集率可达90%以上。该技术当前的主要挑战是能耗和成本较高，以及后续二氧化碳的资源化利用或封存渠道。
实践建议：如何选择与起步？
对于不同企业，起步点各不相同：
对于大多数企业（特别是中小企业）：应优先聚焦第一步，对自身各工序的余热余能资源进行系统诊断，投资回收期短的节能项目（如升级干熄焦、优化煤气发电），能快速带来经济效益和环境效益，解决“近渴”。
对于有技术储备和资金实力的大型企业：在推进第一步的同时，可以开始战略布局第二步。例如，规划建设短流程电炉炼钢生产线，或开展氢冶金、CCUS等技术的工业试验与示范项目，为未来的深度脱碳积累技术和经验。
开发碳减排项目，本质上是将碳排放从成本负担转化为技术竞争力。这条技术路径没有捷径，但起步永远不晚。从审计自身的能源流与碳流向开始，一步步推进，每一步都会让企业在绿色低碳的赛道上赢得更多主动。
